Evita il caos in officina: conosci davvero la differenza tra pianificazione principale e fabbisogni?
Non c’è nulla di più pericoloso in produzione che confondere la mappa con il territorio. O, nel nostro caso, il piano principale (MPS) con la pianificazione dei fabbisogni materiali (MRP). Entrambi sono strumenti chiave nella gestione della produzione, ma operano su logiche diverse, con scopi differenti e impatti molto concreti su tempi, carichi e disponibilità.
Chi dirige un reparto produttivo o un’azienda manifatturiera sa quanto può costare una pianificazione errata: ritardi, sprechi, ordini sbagliati e, nel peggiore dei casi, clienti persi. Distinguere tra MPS e MRP non è accademia: è sopravvivenza.
MPS e MRP: definizioni operative
MPS – Master Production Schedule
Il Master Production Schedule (MPS) è il piano principale di produzione. Stabilisce cosa produrre, quando e in quale quantità per ogni prodotto finito.
- Lavora sui prodotti finiti
- Usa come input previsioni di vendita, ordini confermati, piani commerciali
- Genera un output temporale: quale quantità di prodotto finito deve essere completata e in quale data
- Viene gestito su orizzonti temporali medio-lunghi (settimane o mesi)
È una decisione strategica-operativa: orienta la produzione secondo priorità di mercato e disponibilità produttiva.
MRP – Material Requirements Planning
L’MRP invece lavora sui componenti, sui materiali, sulle distinte base.
- Scompone le esigenze dei prodotti finiti (generate dall’MPS) in fabbisogni di materiali e semilavorati
- Genera ordini di produzione e approvvigionamento per garantire che tutto ciò che serve sia disponibile nei tempi giusti
- Lavora su tempi operativi più brevi
MRP traduce i desideri del MPS in realtà operativa, ma per farlo ha bisogno di dati corretti: lead time, lotti minimi, scorte di sicurezza, distinte base accurate.
Differenze fondamentali tra MPS e MRP
Il Master Production Schedule si occupa di definire il cosa, il quando e il quanto per ciascun prodotto finito da produrre, con un orizzonte temporale di medio-lungo termine. Utilizza come input previsioni di vendita, ordini cliente e piani aziendali per generare un piano di produzione coerente con le priorità commerciali e produttive.
L’MRP, invece, si attiva a valle del MPS. Il suo obiettivo è scomporre ciò che l’MPS ha pianificato e determinare quali materiali, in che quantità e con quali tempistiche siano necessari per realizzare i prodotti. Lavora su un orizzonte temporale più breve, tipicamente settimanale o giornaliero, e è più sensibile ai cambiamenti operativi.
Un’altra differenza è nella natura degli output: il MPS produce un piano aggregato di produzione per i prodotti finiti; l’MRP, al contrario, genera ordini di produzione interni e proposte d’acquisto per materie prime, semilavorati e componenti. Mentre l’MPS può essere aggiornato con cadenza settimanale o mensile, l’MRP richiede frequenti aggiornamenti per reagire alle variazioni nella domanda e nella disponibilità dei materiali.
Capire questa distinzione consente di impostare una pianificazione più stabile e reattiva: il MPS dà la direzione, l’MRP permette l’esecuzione puntuale.
Perché è un errore usare solo l’MRP
Molte aziende PMI gestiscono la produzione basandosi unicamente sull’MRP, inserendo direttamente ordini cliente o forecast e aspettandosi che il sistema generi i fabbisogni. Ma l’MRP ha bisogno di una guida, e questa guida è l’MPS.
Senza un MPS:
- Il sistema lavora in base a dati grezzi e instabili
- Si moltiplicano i cambi last minute sugli ordini
- Crescono le scorte o, peggio, aumentano le rotture di stock
Utilizzare un MPS permette di consolidare e razionalizzare la domanda prima di “scatenare” l’MRP, stabilendo un punto fermo su cui calcolare tutto il resto.
Quando e come usare MPS e MRP in una PMI manifatturiera
Quando usare l’MPS:
- In aziende con prodotti finiti complessi o costosi
- In settori con forte stagionalità o ciclicità
- Quando è necessario stabilire priorità tra prodotti
- Quando è utile anticipare problemi di capacità produttiva
Come costruire un buon MPS:
- Parti dalle previsioni realistiche: vendite storiche, trend di mercato
- Ragiona per famiglia di prodotti, se la produzione è molto variata
- Sfrutta strumenti ERP/MES/APS con moduli dedicati (es. CyberPlan, Net@Pro, Panthera)
- Condividi l’MPS con le aree commerciale e logistica
Quando usare l’MRP:
- Ogni volta che hai un MPS o un ordine cliente
- Per trasformare la domanda in ordini di produzione e acquisto
- Per sincronizzare tempi e materiali sulla base dei lead time
Come usare al meglio l’MRP:
- Mantieni distinte base aggiornate: ogni errore si moltiplica
- Verifica regolarmente i lead time fornitori
- Definisci policy chiare per lotti minimi e scorte
- Pianifica aggiornamenti giornalieri o almeno settimanali
Dove si inseriscono MES e APS
Un MES (Manufacturing Execution System) permette di tradurre il piano MRP in attività concrete di reparto: ordini di lavoro, avviamenti, avanzamenti, consuntivazioni.
Un APS (Advanced Planning and Scheduling) può invece affiancare MPS e MRP migliorando la schedulazione e tenendo conto di vincoli reali (risorse, turni, colli di bottiglia).
La sinergia tra questi strumenti permette di:
- Dare coerenza al flusso dalla previsione alla produzione
- Ridurre tempi di attraversamento
- Migliorare la puntualità delle consegne
Una PMI che vuole governare davvero la propria produzione non può più affidarsi a uno solo di questi strumenti. L’MPS dice dove si vuole andare. L’MRP calcola cosa serve per arrivarci. Il MES esegue. L’APS ottimizza. Ma tutto parte da una buona comprensione delle logiche che li distinguono e li mettono in relazione.
Scarica il Vademecum per sfruttare completamente MRP e MPS
