Strategie efficaci per ottimizzare il prelievo in magazzino e incrementare la soddisfazione del cliente.
Gestire efficacemente le picking list di magazzino è importante per motivi che riguardano sia l’efficienza operativa dell’Impresa che la soddisfazione del cliente.
Entrano dunque in gioco le marginalità e la fidelizzazione dei clienti.
Le picking lists (o liste di prelievo) sono documenti utilizzati nelle attività dell’area magazzino. Una picking list è essenzialmente un elenco dettagliato degli articoli o dei prodotti che devono essere prelevati dal magazzino per soddisfare un ordine di prelievo per la produzione o una richiesta di spedizione merce a cliente.
La picking list contiene informazioni come il numero di articoli da prelevare, la loro descrizione, il codice identificativo, l’ubicazione a magazzino (ne abbiamo parlato in un precedente documento che puoi trovare sul nostro blog -www.puntoexe.net/blog- ) e, talvolta, anche il percorso ottimale per prelevare gli articoli.
Queste liste sono generate dal software gestionale ERP (come Onda Vision, per esempio).
Una volta generata la picking list, il responsabile di magazzino o gli addetti alla preparazione degli ordini utilizzano il documento come guida per individuare e raccogliere gli articoli richiesti.
Di norma e proprio per via della ricerca della massima efficienza, gli articoli vengono prelevati dal magazzino seguendo l’ordine indicato nella lista.
Alcuni dei principali motivi per cui la gestione delle picking list può diventare cruciale:
1. Accuratezza degli ordini: Una gestione accurata delle picking list garantisce che gli articoli prelevati corrispondano esattamente a quelli richiesti nell’ordine, evitando errori e conseguenti problemi nei processi di consegna e fatturazione.
2. Efficienza operativa: Un processo ben organizzato di picking list permette di ottimizzare il tempo necessario per il prelievo e la preparazione degli ordini, riducendo i tempi di consegna.
3. Controllo delle scorte: La gestione delle picking list aiuta a monitorare con precisione le scorte di magazzino, evitando rotture di stock o eccessi di inventario. Inoltre, un aggiornamento tempestivo dello stato delle scorte permette di pianificare con maggiore precisione gli acquisti e le politiche di riordino. In questo senso andranno ben gestite le informazioni su scorte minime e lotti di riordino del materiale.
4. Soddisfazione del cliente: Un’accurata gestione delle picking list contribuisce a garantire che i prodotti vengano consegnati nei tempi previsti e con le corrette quantità, riducendo le possibili lamentele o resi.
5. Riduzione dei costi: Un efficace processo di picking list può contribuire a ridurre i costi legati alla gestione del magazzino, come le ore di lavoro impiegate per il prelievo, i costi di imballaggio e spedizione, e i costi associati agli errori di prelievo e consegna.
6. Tracciabilità degli ordini: La gestione delle picking list consente una maggiore tracciabilità degli ordini, fornendo informazioni sullo stato di avanzamento degli ordini e permettendo una comunicazione più efficace con i clienti o gli altri reparti coinvolti nel processo. Questo avviene perché i sistemi informativi che raccolgono in tempo reale i dati di prelievo offrono la possibilità di collegare automaticamente prodotti-lotti-picking list-ordini-DdT-fatture.
In pratica, il processo di picking è generalmente organizzato in precisi passaggi per garantire un’efficiente gestione delle scorte e un accurato prelievo dei prodotti.
Ecco i principali step del processo:
1. Ricezione dell’ordine: Il processo inizia quando un ordine viene ricevuto da un cliente o da un reparto interno dell’azienda. L’ufficio commerciale o quello che governa la produzione elabora l’ordine e lo invia al magazzino. Non entriamo nel merito delle procedure legate all’emissione degli ordini di produzione, ne parleremo in un pst specifico.
2. Elaborazione della picking list: Il responsabile del magazzino crea una picking list basata sull’ordine ricevuto. La lista contiene l’elenco dei prodotti da prelevare con le relative quantità, la posizione degli articoli nel magazzino e altre informazioni utili per facilitare il prelievo.
3. Pianificazione del prelievo: La pianificazione del prelievo viene effettuata per ottimizzare il percorso e il tempo necessario per raccogliere tutti gli articoli elencati nella picking list. In tal modo, si riducono i tempi di prelievo e si aumenta l’efficienza del personale del magazzino.
4. Prelievo dei prodotti: Il personale del magazzino preleva i prodotti elencati nella picking list, seguendo le indicazioni fornite. Durante il prelievo, è importante controllare l’esattezza dei prodotti e delle quantità per evitare errori nel processo.
5. Controllo qualità e confezionamento: Dopo aver raccolto tutti gli articoli della picking list, il personale del magazzino esegue un controllo qualità per assicurarsi che i prodotti siano corretti e integri. In seguito, i prodotti vengono imballati e preparati per la spedizione o per la consegna al reparto richiedente.
6. Spedizione o consegna interna: Una volta imballato l’ordine, viene spedito al cliente o consegnato al reparto interno che ha effettuato la richiesta.
7. Aggiornamento dello stato delle scorte: Infine, il responsabile del magazzino aggiorna lo stato delle scorte nel sistema di gestione del magazzino, tenendo conto dei prodotti prelevati. Ciò avviene in modo del tutto automatico se si utilizza un software gestionale ERP come Onda Vision.
Il processo di picking è fondamentale per garantire un efficace controllo delle scorte e per assicurare che i prodotti richiesti siano prelevati, preparati e spediti correttamente.
La gestione delle picking list di magazzino è fondamentale per garantire un’organizzazione efficiente, un accurato controllo delle scorte e una maggiore soddisfazione dei clienti.
Quindi… disporre di un processo di picking ben organizzato e monitorato può costituire un vantaggio competitivo e migliorare la performance complessiva dell’azienda.
Possiamo aiutarti a rendere più efficiente ed agile il tuo magazzino. Parliamone.
