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Distinta Base e MRP: cosa produrre, acquisire e consegnare

MRP è un acronimo che deriva dalle parole inglesi materials requirements planning, ovvero pianificazione del fabbisogno di materiali (MRP I) o, nella versione più complessa, manufacturing resources planning (MRP II) vale a dire pianificazione delle risorse necessarie per compiere le attività produttive.

L’MRP raggruppa i sistemi pensati per la gestione e il coordinamento di tutti i processi relativi all’acquisizione, alla produzione e alla consegna del prodotto finito.

Dal punto di vista software, è una funzione che, basandosi sulle distinte base dei diversi prodotti finiti, serve per pianificare sia gli ordini di fabbrica (ovvero ciò che va costruito all’interno) sia gli ordini di acquisto presso fornitori esterni.

In poche parole, determina cosa serve ed entro quando.

Si fonda su un concetto semplicissimo: in base al piano di produzione, il software prevede il materiale che occorre per realizzare i prodotti, quindi fa un check di ciò che è già presente a magazzino e infine, riferendosi al lead time, pianifica quando iniziare la produzione o effettuare gli acquisti.

Solitamente l’MRP può essere parte dell’ERP (acronimo di enterprise resources planning, ossia pianificazione delle risorse dell’organizzazione), il programma gestionale in grado di gestire la contabilità dei fornitori, quella dei clienti, quella generale, gli acquisti, le vendite, le risorse umane, ecc.

Uno dei concetti chiave di un sistema ERP è la memorizzazione dei dati in una ed una sola posizione. In altre parole l’organizzazione ha un unico database condiviso da tutti i reparti.

I sistemi ERP si svilupparono proprio a partire dall’MRP che, per effettuare una buona pianificazione, esamina la distinta base livello per livello e verifica quali materiali siano già disponibili in uno dei magazzini aziendali (prodotti finiti o semilavorati).

Esaurita questa prima scrematura, l’MRP pianifica la produzione o l’acquisto dei restanti fabbisogni partendo dalla data in cui serviranno e tornando indietro nel calendario per sottrarre i giorni che sa essere necessari per la loro produzione o consegna.

È ovvio che l’MRP, oltre alla distinta base, deve essere aggiornato con i dati dei tempi necessari per eseguire le lavorazioni fase per fase. Il risultato restituito dal programma è un elenco di materiali da acquistare o produrre entro una data precisa.

Ogni operazione viene definita da un numero d’ordine, un numero identificativo della parte, una quantità da produrre o da ordinare, una data di inizio e una di scadenza, in base alla quale l’MRP stabilisce le priorità.

Sono passati molti anni (più o meno cinquanta) da quando i primissimi MRP iniziarono a entrare in azienda e da allora la produzione è cambiata parecchio, creando una vera e propria rivoluzione all’interno delle organizzazioni. I concetti di “lean”, “pull”, “kanban” e “TOC” sono stati interiorizzati da molte realtà ma, nonostante tutto questo, l’MRP continua a essere ancora oggi al centro della pianificazione dei reparti produttivi di moltissime PMI che ragionano per funzioni.

Del resto, se usato bene l’MRP presenta notevoli vantaggi, tra i quali l’abbattimento del livello dei magazzini e la progettazione del lotto più economico per l’ordine dei materiali.

Il software deve essere utilizzato bene e con consapevolezza. Viceversa può procurare inefficienza perché, se la situazione dei magazzini non viene mantenuta aggiornata, gli output del programma risultano errati.

Lo stesso accade se il piano della produzione o i lead time di consegna dei fornitori non vengono aggiornati tempestivamente.

Si sono evolute moltissime teorie manageriali legate alla gestione della produzione, ma l’MRP, nella sua parte di definizione dei fabbisogni, cioè nella sua versione più semplice di moltiplicatore dei materiali unitari per il numero di pezzi da costruire su ordine del cliente, rimane insostituibile in moltissime PMI.

Per le aziende che producono con diversi picchi di domanda il sistema MRP è ancora  conveniente.

Perché? Perchè comporta un abbassamento dei livelli delle scorte.

Perchè non si basa su analisi del dato storico, ma su previsioni future, offrendo una gestione migliore dei prodotti a domanda molto variabile.

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